走进江苏国新新能源乘用车有限公司的生产车间，轻量化铝合金底盘生产线上，十几台自动化机械手整齐排列，机械手臂有序挥舞，工人们正在各自的岗位上紧张忙碌，现场一派繁忙的生产景象。

据了解，轻量化铝合金底盘的生产工艺是国新新能源创新的一大亮点，采用“MIG”焊接技术和自主研发的生产工艺及模夹具，并引进具备世界先进水平的“OTL”机器人主机进行系统自主集成，是国内第一条全自动铝合金底盘焊接生产线。

智能化、数字化水平，是验证现代化制造能力的“硬性指标”。

作为全市首家、全国第18家获批纯电动乘用车项目的企业，国新新能源坚持高标准、高要求，采用全自动机械手生产、全自动物流配送、自动物料存储系统等多种先进的生产管理、物流设备管理集成系统，力求打造国内一流的新能源汽车智能工厂。

公司拥有自主知识产权的全自动碳纤维成型生产线采用热固和热塑复合材料成型工艺，取代了传统整车制造的冲压工艺。和传统的生产线相比，全自动碳纤维成型生产线的生产效率更快，从进料到成品检验完成只需要三分钟，同时取消了涂装工艺的前处理工艺，大大降低了“VOC”的排放，真正实现了智能制造、绿色制造。

同时，公司建设的智能化可追溯系统可以对从原材料采购到产品最终销售的整个产品生命周期进行跟踪，在新能源汽车的生产、效率以及质量控制等方面起到至关重要的作用。

国新新能源乘用车项目规划总投资30亿元，项目一次规划分两期建设，一期投资12亿元，按照碳纤维复合材料热固成型工艺，建设年产2万辆碳纤维纯电动乘用车能力，二期规划投资18亿元，按照碳纤维复合材料热塑成型工艺，建设年产5万辆轻量化乘用车生产能力。

目前，一期项目已经完成投资约10亿元，建筑面积11万平方米，建成电池Pack车间、电机电控车间、车身成型车间、底盘车间、涂装车间、总装车间、试验验证车间、公用动力及辅助设施等。

“下一阶段，公司将继续加大对智能制造的投入力度，紧紧围绕企业和市场的需求，结合自身实际和行业特点，大力推进智能车间建设，持续不断提升企业的生产效率，推动企业实现高质量发展。”江苏国新新能源乘用车有限公司副总经理胥崇仁表示。